在鋼中氧含量降低至一定程度后，繼續(xù)降低氧含量將大大增加鋼材生產(chǎn)成本，而且對軸承疲勞壽命的提高效果不再顯著。在氧含量較低的水平下，夾雜物的總量較低，但偶爾有個別大尺寸的氧化物碰巧出現(xiàn)在滾道面或次表面最大應力區(qū)，會導致軸承疲勞壽命非常短，從而使整批軸承的可靠性大大降低。需要改善夾雜物的分布及尺寸均勻性才能提高軸承的壽命及可靠性。因此，在降低氧含量的同時要嚴格控制夾雜物的均勻性。

另外，需要嚴格控制TiN，Ti（C，N）及鈣鋁尖晶石。Ti在高碳鉻軸承鋼中被視為有害元素，它與溶解于鋼中的氮的親和力極強，多以氮化鈦、碳氮化鈦夾雜物形式存在。氮化鈦夾雜是具有棱角的硬而脆的夾雜物，在熱加工過程中不發(fā)生形變，其棱角容易在鋼的基體造成應力集中，產(chǎn)生微裂紋成為疲勞裂紋源。

在改進冶煉技術(shù)的同時，需建立合適的評價方法。過去的非金屬夾雜物評估法中，最常用計點法和最差視場評估法，但隨著煉鋼技術(shù)的顯著進步，這些評價方法已無法區(qū)別鋼材之間的差異。20世紀80年代后半期，人們在反復研究夾雜物數(shù)量、大小以及分布狀況的基礎上，提出了極值統(tǒng)計法、電子束溶解法、超聲波和電解溶液檢測等方法，對于準確評定夾雜物、推動冶煉技術(shù)的進步起到了巨大推進作用。但是這些方法仍無法根據(jù)所評價的夾雜物推測出接觸疲勞壽命。NTN公司利用圖像解析技術(shù)開發(fā)了可區(qū)分夾雜物尺寸和種類的全自動測定裝置，可對夾雜物進行定量化。研究人員利用20 kHz超聲速疲勞試驗機進行試驗（10 min的短時疲勞試驗），通過觀察魚鱗狀破損面測定評估的夾雜物。這種方法比在顯微鏡下觀察到的檢測體積要大，意味著其可檢測更多的大尺寸夾雜物。

根據(jù)新的評價方法，世界各國不斷改進冶煉工藝，開發(fā)新的冶煉方法。鋼鐵研究總院的宗男夫?qū)陙硎澜绺鞔筇劁撈髽I(yè)冶煉技術(shù)進行了較詳細的論述。

日本山陽特殊鋼公司開發(fā)了SNRP（Sanyo New Refining Process）超純凈軸承鋼生產(chǎn)工藝，該工藝生產(chǎn)出的軸承鋼被稱為超純凈軸承鋼（EP鋼）。鋼中的氧含量控制在5×10-6以下，氧化物夾雜物尺寸在11 μm以下。

大同特鋼研發(fā)出MRAC-SSS工藝生產(chǎn)高端軸承鋼，鋼中氧含量不大于5×10-6；鈦含量不大于5×10-6；氮含量不大于30×10-6，并且氧化物夾雜、鈦系夾雜物極其細小。采用MRAC-SSS工藝生產(chǎn)的超純凈軸承鋼的接觸疲勞壽命得到延長，比傳統(tǒng)精煉工藝生產(chǎn)的長25%以上。

OVAKO鋼鐵廠開發(fā)出與SAEA-SKF鋼包精煉相匹配的雙聯(lián)工藝，組成SKF-MR（熔煉+精煉）先進煉鋼工藝。在鋼包爐內(nèi)加熱，同時進行鋁沉淀脫氧，配上強烈的電磁攪拌，獲得足夠的時間使脫氧產(chǎn)物從鋼液中分離，從而降低了鋼中氧含量和夾雜物含量。

日本神戶和JFE進行鐵水預處理“提純”。神戶制鋼開發(fā)出的超純凈鋼中的氧含量為4×10-6，鈦含量為7×10-6。超純凈軸承鋼中基本消除大顆粒夾雜物，夾雜物尺寸細小且彌散分布在軸承鋼基體中。

美國采用一種將高效精煉與復雜澆注系統(tǒng)相結(jié)合的特殊空氣熔煉法，生產(chǎn)出被稱為Parapromium的全新鋼種。該鋼的磁性顆粒限度符合AMS2300標準（1986以前，該標準只適用于真空重熔鋼），其氧含量與真空重熔鋼相近。采用超聲波檢查法檢查發(fā)現(xiàn)，其夾雜物總長度小于沉淀脫氧+保護性射流澆注生產(chǎn)的E.F.Q.B2型軸承鋼。該鋼有可能代替真空重熔鋼或E.F.Q.B2鋼,使用于對鋼的質(zhì)量要求較高的場合。

但就材料技術(shù)的發(fā)展而言, 氧含量達到某種程度以下后，人們對通過降低鋼中氧含量來獲得更長壽命的期望值并不高，而是更期待通過研究夾雜物和母體材之間的結(jié)合力，改善夾雜物的組成結(jié)構(gòu)，使其無害化從而達到更長的預期壽命。日本學者佐田隆提出通過對棒材進行熱等靜壓加工，彌合非金屬夾雜物與基體的脫開，以提高二者的結(jié)合力，從而提高由夾雜物處起源的疲勞剝落壽命。與未進行熱等靜壓的材料相比，L10壽命提高了5倍，由此可知，即使使用純凈度不太高的鋼材，也有可能得到與高純凈度鋼材相當?shù)膲勖?/strong>

在控制鋼中有害夾雜物及有害元素的同時，改善碳化物及成分均勻性也至關重要。軸承鋼中碳濃度分布不均勻，碳化物尺寸大且分布不均勻（出現(xiàn)大顆粒、帶狀碳化物等），破壞了基體的連續(xù)性和變形協(xié)調(diào)能力，降低了碳化物的有益作用，影響加工質(zhì)量及疲勞壽命。采用大斷面垂直連鑄及凝固末端電磁攪拌、輕壓下、兩段重壓下等裝備和工藝，降低碳化物液析，有效改善鑄坯偏析缺陷及鑄坯中心縮孔，提高鑄坯均質(zhì)性和致密度，焊合內(nèi)部縮孔，獲得合適的預組織，可以縮短軸承鋼球化退火時間，細化碳化物，提高疲勞壽命。

國內(nèi)以興澄鋼鐵為代表的特鋼企業(yè)，在積極引進國外先進設備和冶煉技術(shù)的同時不斷創(chuàng)新，使國產(chǎn)軸承鋼質(zhì)量不斷提高，在某些指標方面接近或達到世界先進水平。浙江天馬與沈陽金屬所合作，進行了稀土軸承鋼冶煉軋制工業(yè)性試驗和用稀土軸承鋼，已生產(chǎn)出稀土軸承鋼并用于制造軸承。根據(jù)試驗檢測，在軸承鋼中添加稀土Ce或La，可減少夾雜物60%，細化夾雜物，軟化夾雜物，減小點狀不變形夾雜物DS，同時使夾雜物分布均勻，減少各向異性。

為更好地控制和提高高碳鉻軸承鋼的質(zhì)量，我國于2016年修訂了GB/T 18254—2016《高碳鉻軸承鋼》，并于2017年7月1日正式實施。其規(guī)定的各項指標和總體水平達到國際先進水平。新標準按冶金質(zhì)量將高碳鉻軸承鋼分為優(yōu)質(zhì)鋼、高級優(yōu)質(zhì)鋼和特級優(yōu)質(zhì)鋼3個質(zhì)量等級，以便于軸承企業(yè)根據(jù)軸承的使用壽命和可靠性要求合理選材；且增加了Al，Ti，Ca，Sn，As，Sb，Pb的控制指標；對軸承壽命影響最大的單顆粒球狀DS類（點狀不變形夾雜物）和氮化鈦的評定規(guī)定了明確的控制指標。特別是DS規(guī)定按最大值控制，而不是按平均值控制；對非金屬夾雜物的級別、碳化物帶狀、碳化物液析加嚴了控制。增加了軟化退火、熱軋或鍛制鋼材的碳化物網(wǎng)狀控制。